Der Erhalt der Wettbewerbsfähigkeit gelingt nur mit flexiblen maschinenbaulichen Anlagen. Im Anlagenentstehungsprozess ist die Inbetriebnahme häufig ein Engpass. Der Anteil der Inbetriebnahme an der Gesamtzeit wird größer, je häufiger die Anlagen auf neue Gegebenheiten auszurichten sind. Bei steigendem Anteil an Softwaretechnik nimmt die Unsicherheit in dieser Phase zu. Um das Risiko zu reduzieren, kann eine virtuelle Inbetriebnahme durchgeführt werden. Dabei erfolgt der Steuerungsprogrammtest frühzeitig an Modellen der Anlage. Ein bestehender Nachteil ist der Aufwand für die Modellierung. Dem kann zum einen durch eine Wiederverwendung in weiteren Projekten und zum anderen durch eine Nutzung im Anlagenentstehungsprozess von Beginn an begegnet werden. Die vorliegende Arbeit beschreibt eine Systematik der virtuellen Inbetriebnahme von automatisierten Produktionssystemen. Die Systematik umfasst ein Vorgehensmodell in dem die Tätigkeiten im Anlagenentstehungsprozess detailliert beschrieben werden. Es steuert den Einsatz der bereitgestellten Methoden und Werkzeuge, u. a. die frühzeitige Berücksichtigung von Testszenarien, die Modularisierung des Systems sowie die Wahl einer geeigneten Modellierungstiefe. Zur integrativen Beschreibung des Anlagenkonzeptes wird die Spezifikationstechnik CONSENS eingesetzt, die um notwendige Konstrukte erweitert wurde. Die Anwendung der Systematik wird exemplarisch an einem Materialflusssystem demonstriert.

Flexible production systems are necessary to sustain competitiveness. The bottleneck in the plant development process is often the commissioning. The more often the production systems have to adapt to new situations, the proportion of commissioning on the total time increases. Furthermore, with an increasing proportion of software technology, the uncertainty during this phase also increases. An approach to reduce the risk is the virtual commissioning. Here, the control program test takes place at an early stage on a model of the production system. A major disadvantage is the effort for the modelling. To improve the effort-effectiveness ratio of the models, they can be reused in future projects, and/or used from the beginning of the plant development process.This thesis describes a design framework for the virtual commissioning of automated production systems. The design framework consists of a procedure model, methods and tools, and a technique for the integrative description of production system concepts (CONSENS). The procedure model describes the activities of the plant development process in detail. It also controls the use of the method and tools, e.g. the early consid-eration of testing scenarios, the modularisation of the system, and selection of a suitable modelling depth. The application of the design framework is demonstrated on a material flow system.